一:生产流程及生产原理
将干燥的聚乙烯粒子加入下料斗中，靠粒子本身的重量从料斗进入螺杆，当粒料与螺纹斜棱接触后，旋转的斜棱面对塑料产生与斜棱面相垂直的推力，将塑料粒子向前推移，推移过程中，由于塑料与螺杆、塑料与机筒之间的摩擦以及粒子间的碰撞磨擦，同时还由于料筒外部加热而逐步溶化。熔融的塑料经机头过滤去杂质从模头模口出来，经风环冷却、吹胀经人字板,牵引辊,卷取将成品薄膜卷成筒。
二:主要结构
主要由挤出机、机头、模头、冷却装置、稳泡架、人字板、牵引辊、卷取装置等组成.
1:挤出机,挤出机主要由螺杆、机筒加料斗，减速及驱动电机组成，驱动电机采用电磁调速电机（也可用变频普通电机），通过皮带传动带动减速器使螺杆在机筒中作旋转运动；使其料斗塑料颗粒在外部加热的情况下熔融的塑料经三通过滤从模头模口挤出来。
2:三通,由过滤网、过滤板、三通压盖三部分组成，
3:模头,
4:冷却装置,由冷却风环、风管,鼓风机等组成，
5:牵引,由牵引架、人字板、牵引辊、卷取机构及牵引电机等主要部件组成
6:电器控制部分,一般机组都配有机组操作柜,由总钮按通总电源,打开电机总开关,可分别通过分钮开关控制机身及三通,口模各钮电热,其中关键部分两组线圈采用热电偶自动测温与自动控温,正常生产过程中,温度可自动控制,以确保生产过程稳定、可靠。
三: 操作程序
开机前的准备工作及注意事项：
1、检查机组安装工作是否按要求安装好，检查各螺栓紧固良好。
2、检查和加好减速箱，空压机内的润滑油，检查各机械传动部件的润滑情况。
3、对电源、电器部分进行检查，各机件应有安全接地。
4、料筒内没有充满塑料，充满塑料而温度未达要求，禁止启动。
5、检查下料内不能有异物，原材料中不得有铁屑或其它不合要求的物料混入。
6、对材料要求应干燥，否则应进行预干燥。
7、检查本机组加热系统和测温系统完好。
8、开机过程中，无关人员应离开，要防止物料局部过热冲出灼伤，要防止皮带和混筒扎伤，要防止头发、衣物被卷取进去。
正常开车步骤:
1、加热挤出机机身、机头、模头、控制各点温度在指标以内。
2、如久停后开车，各点加热温度达指标范围后还需恒温10—30分钟，如停车半小时内开车，不需恒温。
3、启动空压机，贮气缸压力6—8kg/cm时停下备用。
4、根据薄膜折径，厚度要求与挤出机生产能力进行加工，估算牵引速度和稳泡直径。
5、各点温度达指标符合要求后，穿戴好劳保用品，按顺序启动牵引机、鼓风机、挤出机。
6、模口出料均匀一致时，即可戴好手套缓慢提拉管坯，同时将管坯端头封闭，微开进气调节阀，使之从芯棒中心孔吹入少量压缩空气，然后小心地引过稳泡架、人字板，并穿入牵引辊、导辊直至卷取。
7、检查各处薄膜厚度、宽度，并加以调节，使之达到要求。
四:不正常情况原因及处理办法
不正常现象产生原因解决办法
拉不上牵引
1、机头温度过高或过低
2、单边厚薄相差较大
1、调整机关温度
2、调整单边厚薄
泡管歪斜
1、机身、口模温度过高
2、边接器温度过高
3、薄膜厚度不均匀
1、适当降低机身、口模温度
2、适当降低边接器温度
3、调整薄膜厚度
有白点或焦粒
1、原料中有杂质
2、过滤网破裂
3、聚氯乙烯混料不均匀
1、原料过筛
2、调换过滤网
3、严格控制捏合、造料工艺
4、薄膜表
面发花
1、机身或口模温度过低
2、螺杆转速太快
3、螺杆温度过高或过低
4、聚乙烯配方不合理
（铅盐稳定剂过多或耐寒塑剂过多）
1、适当升高机身或口模温度
2、适当降低转速
3、调理螺标冷却介质流量
4、改进配方
5、薄膜厚度不均匀
1、机头设计不合理
2、芯棒“偏中”变形
3、机头四周温度不均匀
4、吹胀比太大
5、冷却不均匀
6、压缩空气不稳定
1、修改机头工艺参数
2、调换芯棒
3、检修机头加热器
4、改小吹胀比
5、调节冷却介质流量
6、检修压缩泵
皱折
1、机头安装不平
2、薄膜厚度不均匀
3、冷却不够或不均匀
4、夹板或牵引辊与机头中
心未对准
5、夹板夹角太大
6、牵引辊的松紧不一致
7、卷取张力不恒定
1、校正机头水平度
2、调整薄膜厚度
3、调整冷却装置或降低线速度
4、对准中心线
5、减小夹板夹角
6、调整牵引辊
7、调节摩擦力大小
五:检查与设备保养
1、检查温度自控完好，加热电器完好，注意及时调节各点加热温度在指标范围之内。
2、检查牵引速度，控制薄膜厚度。
3、观察调整薄膜厚度的均匀，折径符合标准。
4、检查空气贮气缸压力，不能过高，但应有备用压力。
5、检查控制原料配比并混合均匀。
6、检查原料无杂质，特别是应及时用磁铁检查铁器混入。
7、检查减速箱位和空压机气缸润滑油润滑情况。
8、定期检查各运转电机温升和机械传动情况。
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